OBRÓBKA GRUPOWA Zygmunt Siuzdak, Józef Wiśniewski

Stan książki:

Zniszczona okładka.

Wnętrze książki - stan dobry. Miejscami zagniecenia i przybrudzenia stron. We wstępie podkreślenia i dopiski.

Spis treści:
1. Wstęp
1.1. Istota i cel typizacji procesów technologicznych
1.2. Zasady klasyfikacji części maszynowych

2. Metody klasyfikacji części maszynowych dla celów TPT

2.1. Wielostopniowa klasyfikacja Sokołowskiego
2.2. Klasyfikacja S.A. Tillesa
2.3. Szeregi technologiczne
2.4. System klasyfikacji bezstopniowej
2.5. Wady i zalety stosowanych systemów klasyfikacyjnych
2.6. Przegląd współczesnych klasyfikatorów stosowanych w ZSRR i Czechosłowacji
2.7. Klasyfikator IOPM

3. Zasada metody grupowej obróbki (MGO)
3.1. Istota i cel obróbki grupowej
3.2. Grupowa obróbka, a typizacja procesów technologicznych
3.3. Określenia ważniejszych pojęć

4. Zasady technologicznego grupowania części
4.1. Zasady ogólne i materiały wyjściowe
4.2. Podział części wg charakteru procesu technologicznego
4.3. Zasady tworzenia grup technologicznych
4.4. Ujednolicenie elementów konstrukcyjnych

5. Zasady operacyjnego grupowania części
6. Zasady wykorzystania maszyn liczących do grupowania części
6.1. Grupowanie technologiczne
6.2. Grupowanie operacyjne

7. Projektowanie procesów technologicznych dla grupy
7.1. Syntetyczny przedstawiciel grupy
7.2. Uwagi o projektowaniu grupowych operacji i procesów
7.3. Dokumentacja technologiczna

8. Normowanie czasów roboczych w warunkach operacji grupowych

9. Grupowe przyrządy obróbkowe
9.1. Pojęcia podstawowe
9.2. Zasady konstruowania przyrządów grupowych
9.3. Opłacalność przyrządów grupowych

10. Grupowa obróbka na tokarkach kłowych
10.1. Zasady grupowania części
10.2. Ogólne uwagi o grupowej obróbce na tokarkach kłowych
10.3. Obróbka grupowa części zgrupowania pierwszego
10.4. Obróbka grupowa części zgrupowania drugiego
10.5. Obróbka grupowa części zgrupowania trzeciego

11. Grupowa obróbka na tokarkach rewolwerowych
11.1. Wprowadzenie
11.2. Zasady grupowania części
11.3. Przykłady grupowego oprzyrządowania rewolwerówek
11.4. Wieloprzedmiotowa obróbka grupowa na tokarkach rewolwerowych

12. Grupowa obróbka na frezarkach
12.1. Uwagi ogólne
12.2. Zasady grupowania części
12.3. Przykłady zastosowania MGO na frezarkach

13. Grupowa obróbka na wiertarkach
13.1. Zasady grupowania części
13.2. Przykłady stosowania MGO na wiertarkach

14. Grupowa obróbka na automatach tokarskich
14.1. Wprowadzenie
14.2. Zasady grupowania części
14.3. Syntetyczny przedstawiciel grupy
14.4. Grupowy proces i arkusz obliczeniowy krzywek na automaty rewolwerowe
14.5. Przykład obliczenia krzywki dla operacji grupowej
14.6. Charakterystyka grupy
14.7. Grupowa obróbka wieloprzedmiotowa na automatach tokarskich
14.8. Uwagi o grupowej obróbce na tokarskich automatach wzdłużnych
14.9. Grupowa obróbka na półautomatach wielonożowych

15. Niektóre zagadnienia ekonomiczne metody grupowej obróbki
15.1. Zasady obliczania opłacalności MGO
15.2. Warunek zastąpienia obróbki indywidualnej na tokarkach kłowych obróbką grupową na tokarkach rewolwerowych
15.3. Warunek zastąpienia obróbki indywidualnej na automatach obróbką grupową
15.4. Częstość przezbrojeń automatu jako kryterium wydajności
15.5. Warunek zastąpienia obróbki indywidualnej na tokarkach obróbką grupową na automatach
15.6. Warunek zastąpienia obróbki indywidualnej na rewolwerówkach obróbką grupową na automatach
15.7. Wskaźnik elastyczności oprzyrządowania
15.8. Współczynnik oprzyrządowania

16. Zagadnienia organizacyjne
16.1. Niektóre problemy organizacyjne.
16.2 Wybrane zagadnienia planowania

17. Metoda grupowej obróbki podstawą unowocześnienia organizacji i technologii produkcji
17.1. Metoda grupowej obróbki, a produkcja przepływowa
17.2. MGO, a konstrukcja obrabiarek

Literatura

Spis tablic:
2.1. Klasyfikacyjna tablica klasy wałów ,,B"
2.2. Klasy części i wyrobów przemysłu maszynowego (na wkładce)
2.3. Zasady i porządek tworzenia i oznaczania klas
2.4. Symbolika wielkości części
2.5. Symbolika grup materiałowych
2.6. Symbolika stanu technologicznego i postaci materiału wyjściowego
2.7. Symbolika dokładności i gładkości części obrabianych przeważnie skrawaniem
2.8. Symbolika warunków techn.-org. produkcji oraz wielkości partii obróbczych części produkcji własnej
4.1. Szkic marszrutowy
5.1. Harmonogram produkcji
5.2. Wykaz części obrabianych grupowo
6.1. Karta specyfikacji
6.2. Wzór testu do perforacji kart
6.3. Fragment tabulogramu
6.4. Wzór testu do perforacji kart
6.5. Fragment tabulogramu
6.6. Fragment wykazu części dla stacji maszyn liczących
6.7. Wzór testu do perforacji kart
6.8. Fragment tabulogramu
6.9. Fragment tabulogramu
8.1. Grupowa karta kalkulacyjna
8.1a. Sposób obliczania czasu jednostkowego dla konkretnej części na podstawie karty kalkulacyjnej
9.1. Zmniejszenie pracochłonności obróbki przez zastosowanie oprzyrządowania grupowego
9.2. Zużycie czasu na uzbrojenie i przezbrojenie obrabiarki i oprzyrządowania
10.1. Średni procentowy udział składowych czasu kalkulowanego dla operacji tokarskich w produkcji jednostkowej i małoseryjnej
10.2. Średnie wielkości T(pz), dla różnych rodzajów obrabiarek
10.3. Średni procentowy udział składowych czasu pomocniczego w operacjach tokarskich
12.1. Koszt i pracochłonność wykonania przyrządów frezarskich do obróbki indywidualnej i grupowej
13.1. Koszt i pracochłonność wykonania przyrządów wiertarskich do obróbki indywidualnej i grupowej
14.1. Plan obróbki grupowej
14.2. Grupowy arkusz obliczeniowy krzywek
14.3. Wielkość posuwów (mm/obr) dla narzędzi ze stali szybkotnącej
14.4. Czas trwania czynności pomocniczych dla tokarskich automatów rewolwerowych
14.5. Szybkości skrawania dla narzędzi ze stali szybkotnącej w m/min
14.6. Tablica wydajności automatów tokarskich 1124 i 1136
14.7. Charakterystyka grupy
14.8. Schemat wieloprzedmiotowej obróbki grupowej na tokarskim automacie rewolwerowym
15.1. Pracochłonność projektowania procesów technologicznych
16.1. Przykład kalendarza jednostek terminów
17.1. Charakterystyka automatycznej linii obróbczej do produkcji kół zębatych w zakładach ,,Krasnyj Proletarij"
17.2. Dane porównawcze niektórych czynności związanych z obróbką części kształtowych na kopiarce tradycyjnej i ze sterowaniem programowym

1. WSTĘP 1)
1.1. Istota i cel typizacji procesów technologicznych
Dynamiczny rozwój przemysłu maszynowego w ZSRR krajach socjalistycznych oraz ciągła pogoń za wzrostem wydajności pracy wskazują na konieczność stałego, planowego doskonalenia metod wytwarzania i sięgnięcia do niewykorzystanych dotąd rezerw produkcyjnych. W dobie szybkiego rozwoju techniki, stałego doskonalenia konstrukcji maszyn oraz częstej zmiany obiektów produkcji, problemem niezmiernej wagi jest wprowadzenie do produkcji jednostkowej i małoseryjnej metod, zapewniających wysoką wydajność wytwarzania, charakterystycznych dla produkcji wielkoseryjnej i masowej.
Zagadnienie to może być rozwiązane przez sztuczne zwiększenie seryjności do takich rozmiarów, przy których zastosowanie nowoczesnego, wysokowydajnego wyposażenia byłoby ekonomicznie opłacalne.
Typizacja procesów technologicznych (TPT) i metoda grupowej obróbki (MGO) stanowią podstawę szerzej pojętej normalizacji technologicznej, specjalizacji i koncentracji produkcji stwarzając warunki sprzyjające mechanizacji i automatyzacji procesów wytwórczych.
W naszych warunkach wprowadzenie tych metod do praktyki zakładowej staje się ekonomiczną koniecznością, podyktowane jest potrzebami przemysłu maszynowego i zgodnie z wytycznymi X Plenum PZPR. Na tym polu zostaliśmy daleko w tyle za Związkiem Radzieckim, Czechosłowacją i Niemiecką Republiką Demokratyczną, gdzie zwłaszcza metoda grupowej obróbki, jako system organizacji produkcji na wszystkich jej odcinkach i etapach, rozwija się z powodzeniem przynosząc olbrzymie korzyści gospodarce narodowej.
Autorem pierwszych prac badawczych w zakresie typizacji procesów technologicznych był profesor politechniki leningradzkiej dr nauk techn. A. P. Sokołowski.
Jest rzeczą ogólnie znaną, że jedną i tę samą część maszynową można wyprodukować według kilku odmiennych procesów technologicznych, różniących się między sobą sposobem obróbki, rodzajem użytych maszyn i narzędzi, kolejnością poszczególnych operacji i zabiegów, pracochłonnością i kosztem wykonania. Jednak tylko jeden z tych procesów, dla określonych warunków produkcji, będzie rozwiązaniem najwłaściwszym, zapewniającym najtańszy koszt wyrobu, najlepszą jego jakość i najbardziej racjonalne wykorzystanie maszyn i narzędzi.
Istota typizacji procesów technologicznych polega na tym, że na podstawie uprzedniego zbadania i analizy procesów obróbki poszczególnych części, przeprowadza się uogólnienie najlepszych osiągnięć praktyki, przy czym uogólnieniom tym nadaje się charakter praw technologicznych dających się rozszerzyć na całe grupy podobnych części.
Przypis:
1) W publikacji niniejszej wykorzystano fragmenty opracowań wykonanych w Instytucie Organizacji Przemysłu Maszynowego. Chcielibyśmy podziękować Autorom tych opracowań za pozwolenie korzystania z ich materiałów. Autorzy

[fragment wstępu]